Un nouveau revêtement appliqué sur de l'acier ne tient que tant que la surface sous-jacente le permet. Pour les ouvrages offshore, les navires et les installations portuaires, le principal ennemi invisible est le sel : les chlorures et les sulfates qui se logent dans les traces de rouille et continuent d'agir sous la peinture fraîche. Cet article explique comment mesurer la teneur en sels, quelles sont les valeurs limites habituelles et comment préparer la surface de manière fiable avant l'application du revêtement.
Pourquoi le sel présent sous le revêtement pose-t-il problème ?
L'acier corrodé n'est pas lisse. Dans les creux laissés par la rouille se déposent des cristaux de chlorure et de sulfate, invisibles à l'œil nu. Si l'on applique un revêtement par-dessus, ces sels attirent l'humidité à travers celui-ci. Des cloques apparaissent (cloquage osmotique) et la corrosion reprend sous le revêtement. Conséquence : le revêtement cède souvent bien avant la fin de sa durée de protection prévue, et les travaux de réparation s’avèrent particulièrement coûteux en mer ou au dock.
Comment mesure-t-on la salinité ?
Dans la pratique, le Test de Bresle mis en œuvre. Une cellule de mesure autocollante (Bresle-Patch) est collée sur la surface en acier et remplie d’une petite quantité d’eau distillée, dosée avec précision. L’eau dissout les sels présents à la surface. Le procédé est décrit dans ISO 8502-6 décrit.
On mesure ensuite la conductivité de la solution (ISO 8502-9) et convertie en densité surfacique, généralement exprimée en mg/m² sous forme de chlorure de sodium. La mesure de la conductivité prend en compte l'ensemble des sels solubles dans l'eau ; elle ne fait pas la distinction entre les chlorures et les sulfates.
Quelles sont les valeurs limites en vigueur ?
Il n'existe pas de valeur limite légale uniforme. Ce qui est déterminant, c'est la Spécifications du projet, c'est-à-dire les spécifications du fabricant du revêtement, du donneur d'ordre ou de la réglementation à laquelle le contrat se réfère. Voici deux exemples fréquemment cités :
- NORSOK M-501 (Installations offshore, Norvège) fixe à 20 mg/m² de NaCl la teneur résiduelle en sel autorisée.
- IMO PSPC (les citernes de ballast des navires) autorise au maximum 50 mg/m² de NaCl.
Vérifiez donc avant de commencer quelle valeur s'applique à votre projet et qui effectue la mesure – en général, un expert en protection contre la corrosion ou un inspecteur.
Pourquoi l'eau seule ne suffit souvent pas
Un rinçage à haute pression et à l'eau douce élimine les sels en surface. Cependant, l’eau seule ne parvient souvent pas à atteindre complètement les cristaux présents dans les traces de rouille. Le sablage ne résout pas non plus le problème dans tous les cas : il rend la surface rugueuse et élimine la rouille, mais peut également incruster des résidus de sel dans la nouvelle surface. C’est pourquoi ces deux procédés sont souvent combinés : le sablage pour la préparation mécanique et un Détartrant pour les sels restants.
Voici comment se déroule concrètement le processus de déminéralisation
- Mesurer la teneur en sel : Déterminer la valeur initiale à l'aide du test de Bresle.
- Nettoyage préalable : Éliminez la graisse, l'huile et la rouille non adhérente.
- Collecte et stockage : Enveloppez le composant de manière à ce que l'eau de rinçage soit entièrement récupérée. En mer, cela est généralement obligatoire.
- Appliquer le produit anti-sel : à l'aide d'une lance de pulvérisation, d'un pulvérisateur à basse pression ou d'une lance à mousse.
- Laissez agir : De 15 à 30 minutes, selon le produit et le degré de salissure.
- Rinçage : avec de l'eau distillée ou déminéralisée et à haute pression.
- Vérification ultérieure : Répétez le test de Bresle ; si nécessaire, effectuez un deuxième essai.
- Revêtement : dès que possible après le déblocage et le séchage, avant que de nouvelles couches de sel ne se forment.
Exemples tirés de la pratique
Lors du revêtement de monopiles destinés à un parc éolien offshore, la teneur résiduelle en sel admissible était fixée à 20 mg/m² de NaCl, mesurée conformément aux normes ISO 8502-6 et ISO 8502-9. Bien qu’il s’agisse d’acier neuf et que les pieux aient été lavés comme d’habitude à l’eau distillée sous haute pression, cette valeur n’a pas été atteinte. L’inspecteur sur place connaissait le Salt Remover pour l’avoir utilisé dans le cadre d’un projet antérieur et l’a recommandé ; les retours de la chaîne de production ont été positifs. Cet exemple montre que, même en l’absence de corrosion visible, il est utile de procéder à cette mesure, et que l’eau seule ne suffit pas toujours.
Ce qui compte
- N'utilisez que de l'eau distillée ou déminéralisée. L'eau du robinet ou l'eau industrielle contient elle-même des chlorures et fausse le résultat.
- Vérifiez la compatibilité des matériaux. De nombreux produits anti-sel ont un pH acide. Il convient donc de protéger l'aluminium, les surfaces galvanisées et les joints, ou de les tester au préalable sur une zone d'essai.
- Récupérez l'eau de rinçage et éliminez-la conformément aux prescriptions. En mer, les règles de l'exploitant et du port s'appliquent également.
- Consigner le résultat. Les valeurs mesurées avant et après doivent figurer dans le procès-verbal d'essai.
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